PC材料注射工藝：
在成型過程中，濕度控制和成型過程條件的選擇是影響成型質量的兩個最重要的因素，其描述如下：
水分控制：即使遇到非常低的水分，moisturePC塑料也會水解并斷裂鍵，降低分子量，降低物理強度。因此，在模塑過程之前，聚碳酸酯的水分應嚴格控制在0.02％以下，以避免模塑產品的機械強度降低或表面上出現氣泡和銀條紋的異常現象。為避免水分引起的異常情況，應在加工前將聚碳酸酯用熱風干燥機干燥三到五個小時以上，并將溫度設定為120℃，或者可以通過除濕干燥機對水分進行處理，但要進行除濕漏斗入口處的空氣露點應為-30°C。
注塑：為滿足各種注塑工藝的需求，聚碳酸酯具有不同的熔體指數規格。通常可以將5至25g / 10min之間的熔體指數用于注塑成型。但是，根據注射成型機的種類，成型品的形狀和聚碳酸酯的規格，最佳的加工條件相差很大，應根據實際情況進行調整。
1.注塑機選擇要點：
夾緊壓力：成品投影面積每平方厘米0.47至0.78噸（或每平方英寸3至5噸）。機器尺寸：成品的重量約為注塑機容量的40％至60％。如果機器使用聚苯乙烯表示容量（盎司），則需要減少10％。使用了GUANG DA的容量。 1盎司= 28.3克。
螺釘：螺釘的長度至少應為15個直徑，其L / D為20：1。壓縮比優選為1.5∶1至30∶1。螺釘前端的止回閥應為滑環型，樹脂可流動間隙至少應為3.2MM。
噴嘴：尖頭端部開口至少應為4.5MM（直徑）。如果成品重量大于5.5KG，則噴嘴直徑應大于9.5MM。另外，尖端開口需要比澆口直徑小0.5至1mm，并且該段越短越好，約為5mm。
2.成型條件要點：
熔融溫度和模具溫度：最佳成型溫度設置與許多因素有關，例如注塑機尺寸，螺桿配置，模具和成型產品設計以及成型周期。一般而言，為了使塑料逐漸熔融，在進料管的后部/進料區中設置較低的溫度，并且在進料管的前部中設置較高的溫度。但是，如果螺絲設計不當或L / D值太小，也可以使用反向溫度設置。
就模具溫度而言，高溫模具可以提供更好的表面外觀，殘余應力也較小，并且可以填充更薄或更長時間的模塑產品。較低的模具溫度可以縮短成型周期。螺桿轉速：建議為40到70 rpm，但這取決于機器和螺桿設計。
注射壓力：為了盡快填充模具的最高壓力，注射壓力越大越好，通常約為850至1,400KG / CM2，最高為2,400KG / CM2。背壓：通常，設定值越低越好，但建議使用3至14KG / CM2的均勻進給量。
 注射速度：射速與澆口的設計密切相關。當使用直接門或邊緣門時，為防止日光現象和波流現象，應降低射速。另外，如果成品的厚度大于5MM，為避免出現氣泡或凹陷，緩慢注射將有所幫助。通常，射速的原理是：越薄越快，越厚越慢。從注塑成型轉向保壓保護。壓力保持應盡可能低，以避免模塑產品中的殘余應力。殘余應力可以通過退火去除或降低；條件是大約120分鐘到130攝氏度，持續大約30分鐘到1個小時。 3.桶清潔：（1）在聚碳酸酯的成型溫度下，添加清潔材料（通用級聚苯乙烯或穿透苯），并連續噴射20至30次。 （2）向后移動機器，并繼續噴涂清潔材料，直到注入的清潔材料開始膨脹并起泡沫。 （3）將機筒溫度重置為200至230°C。 （4）繼續噴涂清潔材料，直到清潔材料的熔融溫度達到260℃，并且外觀看起來非常干凈透明

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