PC/ABS是一類常見的工程塑料，具有優異的物理性能、力學性能和加工性能。在注塑成型過程中，有時會出現材料浪費過多的情況，這可能是由于以下原因導致的：

1. 模具溫度過高：在注塑成型過程中，如果模具溫度過高，會導致熔融的塑料在進入模具后迅速冷卻凝固，形成大量的空氣泡和氣體。這些氣泡和氣體會占據一定的空間，從而導致材料浪費過多。因此，在注塑成型過程中，應該適當降低模具溫度，以減少材料的浪費。

2. 注塑壓力過大：在注塑成型過程中，如果注塑壓力過大，會導致熔融的塑料在進入模具后迅速填充整個模具空間，形成大量的空氣泡和氣體。這些氣泡和氣體同樣會占據一定的空間，從而導致材料浪費過多。因此，在注塑成型過程中，應該適當降低注塑壓力，以減少材料的浪費。

3. 注塑速度過快：在注塑成型過程中，如果注塑速度過快，會導致熔融的塑料在進入模具后無法充分填充整個模具空間，形成大量的空氣泡和氣體。這些氣泡和氣體同樣會占據一定的空間，從而導致材料浪費過多。因此，在注塑成型過程中，應該適當降低注塑速度，以減少材料的浪費。

4. 原材料配比不合理：在注塑成型過程中，如果原材料配比不合理，會導致熔融的塑料無法充分填充整個模具空間，形成大量的空氣泡和氣體。這些氣泡和氣體同樣會占據一定的空間，從而導致材料浪費過多。因此，在注塑成型過程中，應該合理控制原材料配比，以減少材料的浪費。

5. 模具設計不合理：在注塑成型過程中，如果模具設計不合理，會導致熔融的塑料無法充分填充整個模具空間，形成大量的空氣泡和氣體。這些氣泡和氣體同樣會占據一定的空間，從而導致材料浪費過多。因此，在注塑成型過程中，應該合理設計模具結構和尺寸，以減少材料的浪費。

綜上所述，以上是導致PC/ABS打出來有很多料的一些可能原因。為了避免材料的浪費，我們需要綜合考慮各個因素的影響，并采取相應的措施來優化注塑工藝和模具設計。

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