?pc料的特性及工藝：
PC具有優異的性能，高透明度，良好的沖擊韌性，耐蠕變性，使用溫度范圍寬，PC的工藝特點是：熔體粘度對剪切速率的敏感性小，但對溫度的敏感性大，無明顯熔點粘度高，樹脂在高溫下易水解，產品易破裂。鑒于這些特性，我們應特別注意不同的處理方法：為了增加熔體的流動性，應提高注射溫度而不是增加注射壓力。要求模具的流道和澆口短而厚，以減少流體的壓力損失，同時需要較高的注射壓力。在模制過程之前，需要將樹脂充分干燥以將水含量控制在0.02％以下。另外，在加工過程中樹脂也應為“ Nluo”以防止重新吸收。不僅需要合理的產品設計，還應正確掌握成型過程，例如提高模具溫度和對產品進行后處理，以減少或消除內部應力。根據產品的不同情況及時調整工藝參數。
讓我們來談談成型過程
1.注射溫度必須結合產品的形狀，尺寸和模具結構。產品性能，要求和其他方面只有在考慮后才能考慮。通常，模塑中使用的溫度為270?320℃。如果材料溫度過高，當溫度超過340℃時，PC會分解，產品的顏色會變深，并出現銀絲，黑條，黑點，氣泡等缺陷。物理和機械性能也明顯下降。

2.注射壓力對PC產品的物理機械性能，內應力，成型收縮率等有一定影響。對產品的外觀和脫模性有較大影響。如果注射壓力太低或太高，產品會出現一定的缺陷，一般注射壓力控制在80-120MPa之間，對于“祖卡工藝長，形狀復雜，澆口小”，以克服熔體流動的阻力，以便及時填充模腔使用較高的注射壓力（120-145MPa）。因此，獲得了完整且光滑的表面產品。

3.保壓和保壓時間保壓和保壓時間的大小對PC產品的內應力有較大影響。如果保持壓力太小，則收縮效果很小，并且可能會產生真空氣泡或表面收縮。如果壓力太大，則澆口周圍的內部壓力可能會很大。在實際加工中，通常采用較高的材料溫度和較低的壓力來解決該問題。保持時間的選擇應取決于產品的厚度，澆口尺寸，模具溫度等。通常，小而薄的產品不需要很長的保持時間。相反，大而厚的產品應具有更長的保存時間。停留時間的長度可以通過澆口密封時間的測試來確定。

4.注射速度對PC產品的性能沒有非常明顯的影響。除了“小澆口，深孔和長加工產品”外，通常使用中度或慢速加工，最好是多級注射，通常是慢速-快慢多級注射。

5.模具溫度一般控制在80-100℃。對于形狀復雜，要求更薄，更高的產品，也可以將其提高到100-120℃，但不能超過模具的熱變形溫度。

6.由于PC熔體的粘度高，螺桿速度和背壓有利于塑機的塑化，排氣和維護，以防止螺桿上承受過多的載荷。 -60r / min為宜，并且背壓應控制在注入壓力的10-15％之間。

7. PC在注塑過程中應嚴格控制脫模劑的使用。同時，再生材料的使用量不得超過三倍，使用量應為20％左右。

對生產PC產品的塑料機的要求：產品（包括流道，澆口等）的最大注射量不應超過標稱注射量的70-80％，并選擇螺釘等距單頭螺紋，帶止回環的梯度壓縮螺釘，螺釘的長徑比L / D為15-20，幾何壓縮比C / R為2-3。

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