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PPO材料成型條件：

1. PPO的成型加工性。 PPO的吸水率很低，但水分會導致產品表面出現諸如銀絲和氣泡之類的缺陷。為此，可以在使用前將原料放入80-100度的烤箱中并干燥1-2小時。 PPO的分子鍵剛性大。玻璃化轉變溫度高，難以取向，但強制取向后難以松弛。因此，產品中的殘余應力較高，通常要進行后處理。 PPO是一種無定形材料，其熔融狀態下的流變性接近牛頓流體，但隨著溫度的升高，其與牛頓流體的偏差越大。粘度大，因此在加工過程中應提高溫度，并應適當提高注射壓力以提高模具填充能力。 PPO的返回物料可以重復使用，通常重復使用3次，其性能并未顯著降低。對于PPO熔體，螺桿型對于注塑機，直噴嘴更好，孔直徑為3-6mm。在PPO注射成型中，容易進行高壓和高速注射，并且保壓和冷卻時間不應過長。使用拉鉤，轉輪應短而粗；澆口應為直接，扇形或扁平形，針狀澆口的直徑應適當加大，長流道可以使用熱流道結構； PPO成型收縮率小，通常為0.2％-0.7％，因此該產品具有出色的尺寸穩定性。

2. PPO的主要注塑條件。機筒溫度。 PPO具有很高的耐熱性，熱分解溫度達到350度，并且在300度之內沒有明顯的熱降解現象。通常，機筒溫度控制在260-290度，噴嘴溫度比機筒溫度低約10度。模具溫度。由于PPO的熔融粘度高，因此在注塑成型中應使用較高的模具溫度。通常，模具溫度控制在100-150度。當模具溫度低于100度時，薄壁塑料零件趨于充滿和不足。和分層；高于150度時，容易發生氣泡，銀線，翹曲等不良情況。注射壓力。增加注射壓力有利于熔融材料的填充。通常，注射壓力控制在100-140MPa。

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