PPO注塑成型的工藝條件是什么？
（1）PPO的成型和加工性能

1）PPO的吸水率很低，但是水分會在產品表面造成銀線和氣泡等缺陷。為此，可以將原材料放入80?100°C的烤箱中，并干燥1?21h后使用。
 2）PPO的分子鍵具有高的剛性，高的玻璃化轉變溫度和困難的取向，但是在強制取向后難以松弛。因此，產品中的殘余內應力較高，通常需要后處理。
3）PPO是無定形材料。在熔融狀態下，流變性接近牛頓流體，但隨著溫度的升高，與牛頓流體的偏差越大。
4）PPO熔體的粘度較大，因此在加工過程中應提高溫度，并適當提高注射壓力以提高模具填充能力。
5）PPO的回收材料可以重復使用，通常可以重復使用3次，而性能不會明顯下降。
6）PPO熔體應通過螺桿注塑機成型。噴嘴最好是直通的，孔的直徑為3?6mm。
7）在PPO注射成型過程中，應采用高壓和高速注射，并且保壓和冷卻時間不應過長。
8）模具的主通道應采用較大的錐度或拉鉤。流道應該短而粗。
9）澆口應為直角，扇形或扁平形，使用針型澆口時應適當增加澆口的直徑。對于長流道，可以使用熱流道結構。
10）PPO的成型收縮率小，一般為0.2％?0.7％，因此產品的尺寸穩定性極好。
（2）PPO的主要注塑條件
1）機筒溫度。 PPO具有很高的耐熱性。熱分解溫度達到350℃，在300℃以內沒有明顯的熱降解現象。一般將機筒溫度控制在260?290℃，噴嘴溫度比機筒溫度低約10℃。
2）模具溫度。由于PPO的熔融粘度高，因此在注塑成型中應使用較高的模具溫度。通常，模具溫度控制在100?150°C。當模具溫度低于100°C時，薄壁塑料零件容易充填和分層。高于150°C時，很容易發生氣泡，銀線和翹曲等缺陷。
3）注射壓力。增加注射壓力有利于熔融材料的填充。通常，注射壓力控制在100?140MPa。

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