由于塑料具有重量輕，韌性好，易成型，成本低的優點，在現代工業和日用品中，越來越多的塑料被用來代替玻璃，特別是在光學儀器和包裝工業領域，這種塑料已經發展起來。迅速。但是，由于要求具有良好的透明性，高耐磨性和良好的抗沖擊性，因此必須對塑料部件，注塑成型的整個過程，設備，模具等進行大量的工作。以下簡稱透明塑料）具有良好的表面質量，可以滿足使用要求。目前，市場上常用的透明塑料是聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA，俗稱丙烯酸或有機玻璃），聚碳酸酯（PC），聚對苯二甲酸乙二醇酯（PET），透明尼龍，丙烯腈共聚物（AS），聚砜（PSF）等。其中，我們有三種塑料：PMMA，PC和PET。特性和注塑工藝。一，透明塑料的性能透明塑料必須首先具有高透明性，然后具有一定的強度和耐磨性，耐沖擊性，耐熱性較好，耐化學性較好，吸水率較小，只有這樣才能使用為了滿足透明性的要求并長時間保持不變，下面列出了表1，以比較PMMA，PC和PET的性能。表1：透明塑料的性能比較性能密度（g / am2）抗張強度（MPa）缺口沖擊（J / m2）透明度（％）變形溫度（℃）允許的水分含量收縮率耐磨性耐化學藥品性PMMA 1.18 75 1200 92 95 0.04 0.5不良PC 1.20 66 1900 90137137 0.02 0.6中等良好PET 1.37 165 1030 86 120 0.03 2良好優異注意：（1）因為品種很多，所以這只是平均值。不同品種的實際數據不同。 （2）PET數據（機械）是拉伸后的數據。根據表1中的數據，我們知道PC是理想的選擇，但由于其昂貴的原材料和困難的注塑工藝，PMMA仍然是主要選擇（對于具有一般要求的產品），而RET是通過拉伸獲得的。良好的機械性能，因此它主要用于包裝和容器。透明塑料注射成型過程中應注意的常見問題。透明塑料具有很高的透光率，因此必須具有嚴格的表面質量要求。它們不得有任何條紋，毛孔，變白，混濁，黑點，變色或光澤缺陷等。因此，在整個注塑成型過程中，我們必須高度重視并提出嚴格和特殊的設計要求。原材料，設備，模具，甚至產品。其次，由于透明塑料大多具有較高的熔點和較差的流動性，為了確保產品的表面質量，有必要在高溫，注射壓力，注射速度等工藝參數上進行細調，以使塑料可以填充模具而不會產生內部應力，這將導致產品變形和破裂。從原料的制備，設備和模具的要求，注塑工藝以及產品的原料處理等方面，讓我們談談應注意的事項。一（1）原料的制備和干燥。由于塑料中包含任何雜質，因此可能會影響產品的透明度。因此，在儲存，運輸和喂食期間，必須采取密封措施以確保原材料清潔。特別是，原料中含有水分，會導致原料在加熱后變質，因此必須將其干燥，并且在注射過程中必須使用干燥的料斗。還應注意，在干燥過程中，輸入空氣應優選為經過過濾和除濕，以確保不會污染原料。其干燥過程如表2所示。表2：透明塑料的干燥過程：過程干燥溫度（℃）干燥時間（h）材料厚度（mm）備注PMMA 70?80 2?4 30?40用熱風干燥PC循環120?130大于6小于30用途熱風循環干燥PET 140?180 3?4最好使用連續干燥進料裝置。 （2）清潔鏡筒，螺絲及其配件。為了防止原材料污染以及螺釘和附件凹槽中存儲的舊材料或雜質，它特別熱穩定。存在不良樹脂。因此，在使用前和關機后，應使用螺絲清潔劑清潔每一塊，以防止雜質粘附。當沒有螺絲清潔劑時，可以使用PE和PS等樹脂清潔螺絲。暫時關閉時，為了防止原料長時間在高溫下停留并引起降解，應降低干燥機和機筒的溫度。 PC，PMMA和其他機筒的機筒溫度必須低于160°C。（PC的料斗溫度應降至100°C或更低）三（3）設計中應注意的問題模具的設計（包括產品設計）為了防止由于不良的塑料成型，表面缺陷和劣化而導致的不良回流或冷卻不均，通常在模具設計中應注意以下幾點。 A）壁厚應盡可能均勻，脫模斜度應足夠大； b）過渡部分應逐步進行。平滑過渡以防止出現尖角。產生銳利的邊緣，特別是對于PC產品。不應有任何差距。 c）蓋茨。流道應盡可能的寬和短，澆口的位置應根據收縮和冷凝過程確定，必要時應添加冷料井； d）模具表面應光滑且粗糙度低（最好小于0.8）； e）排氣孔。儲罐必須足以及時排出空氣并融化體內有氣體； f）除PET外，壁厚不應太薄，一般不小于1mm。四（4）注塑過程中應注意的問題（包括注塑機的要求）內應力和表面質量缺陷，在注塑過程中應注意以下幾個方面。 a）應使用專用螺桿和帶有獨立溫度控制噴嘴的注塑機； b）當塑料樹脂不分解時，注射溫度應更高； c）注射壓力通常較高，以克服粘度大的熔體缺陷，但壓力太高會引起內應力，導致脫模和變形困難； d）注射速度：在填充模具的情況下，通常應較低，最好是慢-快-慢多階段注射。 E）保持時間和成型周期：在填充產品時沒有凹陷或氣泡；應盡可能短，以最大程度地減少熔體在機筒中的停留時間； f）螺桿轉速和背壓：在塑化質量的前提下，應盡可能低以防止降解的可能性； g）模具溫度：產品的冷卻好壞，對質量影響很大，因此模具溫度必須能夠準確控制過程，如果可能的話模具溫度應更高。五（V）其他問題為了防止上表面質量的下降，在注射成型中應盡可能少地使用脫模劑。使用再生材料時，其含量不應大于20％。除PET外，產品應進行后處理以消除內部應力。 PMMA應在70-80T的熱空氣循環中干燥4小時； PC應放在清潔的空氣和甘油中。液體石蠟和其他材料在110-135°C加熱。時間取決于產品。所需的最長時間超過10小時。 PET必須經過雙軸拉伸過程才能獲得良好的機械性能。三，透明塑料的注塑工藝（一）透明塑料的工藝特點：除鑒于上述常見問題，透明塑料還具有一些工藝特性，其描述如下：1. PMMA的工藝特性PMMA具有高粘度且流動性稍差，因此必須使用較高的材料溫度和較高的注射壓力進行注射。其中，注射溫度的影響大于注射壓力，但注射壓力的增加有利于改善產品的收縮率。注射溫度范圍寬，熔融溫度為160℃，分解溫度為270℃，因此材料溫度調節的范圍寬，加工性良好。因此，為了提高流動性，可以從進樣溫度開始。沖擊力差，耐磨性差，容易劃傷和脆性開裂，因此應提高模具溫度，并應改進冷凝工藝以克服這些缺陷。 2. PC的加工特性PC具有粘度大，熔融溫度高和流動性差的特點，因此必須在較高的溫度下（270-320T之間）注塑成型。相對而言，材料溫度調節的范圍相對較窄，加工性不如PMMA。注射壓力對流動性的影響很小，但是由于粘度大，所以注射壓力仍然很大。相應地，為了防止內部應力，保持時間應盡可能短。收縮率大，尺寸穩定，但內部應力和裂紋較大，因此最好提高溫度而不是壓力來改善流動性，并提高模具溫度，模具結構和后處理以減少裂紋的可能性。當注射速度低時，澆口容易產生波紋和其他缺陷。輻射噴嘴的溫度必須單獨控制，模具溫度必須較高，流道和澆口電阻必須較小。 3. PET的工藝特性PET具有較高的成型溫度和狹窄的材料溫度調節范圍（260-300°C）。但是，熔融后的流動性良好，因此加工性差，并且通常在噴嘴中添加防延遲裝置。注射后機械強度和性能不高，必須通過拉伸工藝和改性來改善性能。模具溫度得到精確控制，以防止翹曲。變形是一個重要因素，因此建議使用熱流道模版。模具溫度高，否則會導致表面光澤差和脫模困難。 4.透明塑料零件的缺陷由于篇幅所限，這里僅討論影響產品透明度的缺陷。對于其他缺陷，請參閱產品手冊或其他材料。缺陷可能如下：的透明產品的缺陷和克服方法的缺陷：（1）銀色條紋：內部應力各向異性會影響填充和冷凝過程中的模具，并且在垂直方向上產生的應力會導致樹脂變形。向上流動。而且，非流動方向會產生具有不同折射率的閃爍絲紋，這可能會在產品膨脹時導致產品破裂。除了關注注塑過程和模具（參見表，對最佳產品進行退火。例如，可以將PC材料加熱到160°C以上3至5分鐘，然后自然冷卻。）（2）氣泡：主要在樹脂中不能排出水和其他氣體（在模具凝結過程中）或由于填充不足，凝結表面凝結得太快并形成“真空氣泡”，克服方法如表所示。 （3）表面光澤差：主要是由于模具粗糙度大和過早凝結，樹脂無法復制模具表面的狀態，所有這些都會使表面產生小的不平整并使產品變色。解決方法見表（IV）沖擊晶粒：是指從直澆口中心形成的密集波紋，其原因是熔體粘度太大，前端材料凝結在型腔中，然后墊子erial穿過該冷凝表面破裂，導致該表面振動。

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